خودکار فیڈنگ بیلٹ کنویئر

بیلٹ کنویرز کے ساتھ مواد کو لوڈ کرنا اور منتقل کرنا سب سے اہم اور پیچیدہ نقل و حمل کے کاموں میں سے ایک ہے۔ تحقیق سے معلوم ہوا ہے کہ بڑے پیمانے پر استعمال ہونے والے درمیانے-فاصلے والے کنویئرز (260m سے کم لمبائی کے ساتھ) کنویئر بیلٹ کی سروس لائف بنیادی طور پر فیڈنگ ڈیوائس کی ساخت پر منحصر ہوتی ہے۔ کنویئر بیلٹ کے پہننے کو کم کرنے کے لیے، فیڈنگ ڈیوائس کے لیے ضروریات کا ایک سلسلہ تجویز کیا گیا ہے۔ کنویئر بیلٹ پر کھلائے جانے والے مواد کی رفتار اور سمت بیلٹ کی رفتار سے تقریباً ہم آہنگ ہونی چاہیے، اور مواد کو کنویئر بیلٹ کے مرکز کے ساتھ سیدھ میں رکھا جانا چاہیے تاکہ بیلٹ پر یکساں تقسیم کو یقینی بنایا جا سکے۔ لوڈنگ پوائنٹ پر مواد کے جمع ہونے اور بکھرنے کی اجازت نہیں ہے، اور مواد کا بہاؤ کنویئر بیلٹ کے بجائے فیڈنگ ڈیوائس کے اندر بننا چاہیے۔ یہ مشورہ دیا جاتا ہے کہ کنویئر بیلٹ کے قریب ہونے والی لوڈنگ سہولت کے پیچھے فوری طور پر بیریئر پلیٹ لگانے سے گریز کریں، مواد کی گرنے کی اونچائی کو کم سے کم کرنے کے لیے، خاص طور پر مواد کے بڑے ٹکڑوں کو اونچائی سے کنویئر بیلٹ پر براہ راست گرنے سے روکنے کے لیے۔ جب پہنچانے والے مواد کی جسمانی اور مکینیکل خصوصیات میں تبدیلی آتی ہے یا استعمال کے حالات تبدیل ہوتے ہیں، تو اچھی گزرنے والی کارکردگی کے ساتھ، مواد کی رفتار کو ایڈجسٹ کرنے کا امکان ہونا ضروری ہے، خاص طور پر جب سخت چپچپا مواد پہنچایا جائے تاکہ کوئی رکاوٹ نہ ہو، کمپیکٹ ڈھانچہ، قابل اعتماد آپریشن، اچھی لباس مزاحمت، وغیرہ۔
بڑے گانٹھوں کے ساتھ مواد کی نقل و حمل کرتے وقت، فیڈنگ ڈیوائس میں پہلے باریک ٹکڑوں اور پاؤڈر مواد کو کنویئر بیلٹ پر اتارنے کا امکان ہونا چاہیے تاکہ ایک کشن بن سکے، اور پھر گانٹھ ایسک کو لوڈ کریں تاکہ ایسک کے بڑے گانٹھوں کو براہ راست کنویئر بیلٹ پر اثر انداز ہونے سے روکا جا سکے۔ مضبوط کھرچنے اور تیز کناروں کے ساتھ بڑے مواد کو پہنچاتے وقت، کنویئر کے وصول کرنے والے حصے کو افقی طور پر ترتیب دیا جانا چاہیے۔ جب کنویئر ایک مائل حصے پر لوڈ ہوتا ہے، تو مواد بیلٹ کی رفتار تک پہنچنے سے پہلے ہنگامہ خیزی کا شکار ہوتا ہے۔ مواد کو بکھرنے سے روکنے کے لیے، ایک اونچا اور لمبا چکر لگانا ضروری ہے۔ فیڈنگ ہاپر کی چوڑائی کنویئر بیلٹ کی چوڑائی کے 23% سے زیادہ نہیں ہونی چاہیے۔ دوسری طرف، ہوپر کو بلاک ہونے سے روکنے کے لیے، اس کی چوڑائی کو مندرجہ ذیل ترتیب دیا جانا چاہیے: اسکرین شدہ مواد کو پہنچاتے وقت، یہ زیادہ سے زیادہ گانٹھ کے سائز سے 2.5 سے 3 گنا کم نہیں ہونا چاہیے۔ غیر اسکرین شدہ مواد کی نقل و حمل کرتے وقت، اسے زیادہ سے زیادہ گانٹھ کے سائز سے دوگنا لیا جا سکتا ہے۔
لوڈنگ سیکشن میں ایپرن کی ترتیب اس طرح ہے: اس سے پہلے کہ مواد فیڈنگ ہوپر سے نکلے اور بیلٹ کی رفتار تک پہنچے، اسے ایپرن کے ذریعے کنویئر بیلٹ پر رکھنا چاہیے۔ درحقیقت، تہبند کنویئر کی سمت کے ساتھ کھانا کھلانے والے ہوپر کی سائیڈ پلیٹ کی توسیع ہے۔ بلاک-کی شکل والے مواد کو ایپرن کے درمیان پھنسنے سے روکنے کے لیے، دونوں ایپرن کو عام طور پر ایک دوسرے کے متوازی ترتیب نہیں دیا جاتا ہے بلکہ آگے بڑھنے کے لیے ترتیب دیا جاتا ہے۔ عقبی تہبند کا نچلا کنارہ سیدھا ہونے کی بجائے مڑا ہوا ہے۔ انٹرمیڈیٹ لوڈنگ پوائنٹس کے لیے ایپرن کا بندوبست کرتے وقت، اس بات پر غور کرنا ضروری ہے کہ پچھلے لوڈنگ پوائنٹس سے کنویئر بیلٹ پر ڈالا گیا مواد آسانی سے گزر سکتا ہے۔ جب انٹرمیڈیٹ لوڈنگ پوائنٹس کے درمیان فاصلہ نسبتاً قریب ہو، مواد کے بکھرنے سے بچنے کے لیے، مسلسل تہبندوں کا بندوبست کرنا بہتر ہے۔ تہبند کے نچلے کنارے اور حرکت پذیر کنویئر بیلٹ کے درمیان خلا سے مواد کو پھسلنے سے روکنے کے لیے، ایک سخت ربڑ کی سطح جس کی موٹائی 8mm~16mm ہے تہبند کے باہر سے سرایت کی جانی چاہیے۔
کنویئر بیلٹ پر مواد کی رفتار اور بیلٹ کی رفتار کے درمیان فرق کے ساتھ بلاکنگ بورڈز کی لمبائی بڑھ جاتی ہے۔ بلاکنگ بورڈز کے درمیان زیادہ سے زیادہ وقفہ عام طور پر گرت کنویئر بیلٹ کی چوڑائی کے 2/3 کے طور پر لیا جاتا ہے۔ اچھی روانی کے ساتھ مواد پہنچاتے وقت، بلاکنگ بورڈز کے درمیان وقفہ کو گرت کنویئر بیلٹ کی چوڑائی کے 1/2 تک کم کرنا بہتر ہے۔